Problème matériel

Le PP a une meilleure rigidité et résistance à la température (le point de fusion est d'environ 160 °C), une meilleure résistance aux acides et aux alcalis, un faible coût et convient aux réservoirs de produits chimiques, aux brides et aux vannes de pompe. Le PE est plus doux, a une meilleure résistance aux basses températures (jusqu'à -100°C) et a un faible coefficient de frottement ; La résistance à l'usure de l'UHMW-PE peut être jusqu'à 7 fois supérieure à celle de l'acier au carbone, ce qui le rend adapté aux rails de guidage des convoyeurs et aux revêtements résistants à l'usure. Si vous souhaitez de la rigidité et de la résistance à la température, choisissez le PP ; si vous souhaitez une résistance à l'usure et une résistance aux basses températures, choisissez le PE.

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Cela est vrai dans des conditions d'érosion abrasive, à faible charge, à vitesse moyenne-élevée. La résistance à l'usure de l'UHMW-PE peut atteindre environ 7 fois celle de l'acier au carbone, et il présente un faible coefficient de frottement, aucun collage de matériau et un faible bruit de fonctionnement. Cependant, sa rigidité et sa capacité portante sont bien inférieures à celles de l’acier. C'est un matériau résistant à l'usure mais non porteur. Lors de la conception, un support structurel est nécessaire pour compléter la rigidité.

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Le PVC a une mauvaise stabilité thermique et se décomposera et libérera du chlorure d'hydrogène lorsque la température dans la zone de découpe dépasse 150°C. La solution consiste à évacuer la chaleur au lieu de couper dur : des outils tranchants, une vitesse modérée, un refroidissement par air suffisant ou une lubrification minimale et une élimination rapide des copeaux pour éviter le frottement répété des copeaux accumulés. Nos postes de travail sont équipés d'une ventilation indépendante, et les pièces seront nettoyées et emballées après traitement.

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L'acrylique est plus transparent, avec une transmission lumineuse allant jusqu'à 92 %. Après polissage, il est proche du verre optique et il n'est pas sujet au jaunissement lorsqu'il est exposé à l'extérieur pendant une longue période. Le PVC transparent a un aspect et un toucher similaires après polissage, est moins coûteux et est intrinsèquement ignifuge (UL94 V-0). Il convient aux pièces telles que les fenêtres d'observation des équipements et les déflecteurs de protection qui ne nécessitent pas la qualité optique la plus élevée.

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Les deux peuvent résister à des stérilisations répétées à la vapeur à 134°C. Le bloc d'alimentation a une température d'utilisation à long terme d'environ 160 °C et est moins coûteux ; Le PPSU a une meilleure résistance aux chocs et aux produits chimiques, une plus grande transparence et peut résister à des milliers de cycles de stérilisation. C'est le premier choix pour les poignées d'instruments chirurgicaux, les plateaux de stérilisation et les pièces à main dentaires. Nous joindrons les certificats de matériaux originaux et les documents de biocompatibilité pour les pièces médicales.

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Les plus couramment utilisés sont PPSU, PSU, PEI et PEEK. Le PPSU peut résister à des milliers de cycles à 134°C et possède la meilleure résistance aux chocs ; Le PEI peut résister à une chaleur allant jusqu'à 170°C et est moins coûteux ; Le PEEK a la plus haute résistance à la température et peut être implanté. Le PC et l'ABS ne conviennent pas à un autoclavage répété et sont sujets aux fissures sous contrainte ou au jaunissement après quelques passages seulement.

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Oui, mais tous les plastiques ne le peuvent pas. Les matériaux denses et polissables tels que l'acrylique, le PC, le POM et le PEEK, combinés aux processus de finition et de polissage des outils diamantés, peuvent atteindre de manière stable un Ra0,4 μm à l'intérieur et obtenir un aspect brillant semblable à celui d'un miroir. Les qualités remplies de fibre de verre ou de fibre de carbone ne peuvent avoir que des finitions mates ou satinées en raison des fibres exposées, ce que nous expliquerons à l'avance.

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L'apparence est notre point fort, et notre approche repose sur un contrôle en trois étapes : utilisation d'outils tranchants en fin de traitement, vitesse élevée et faible profondeur de coupe pour éviter les marques de couteau et les rugosités ; appliquer un film sur toutes les pièces pendant le processus et le faire tourner à des postes indépendants pour éviter l'empilement et les rayures ; avant expédition, l'apparence est inspectée pièce par pièce sous une source de lumière standard et jugée selon les normes de surface brillante, sans rayures et sans défauts. La cohérence des lots est assurée par des paramètres et des outils fixes, et non par la sélection des pièces.

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Nous nous concentrons principalement sur la production de masse, avec une quantité minimale de commande régulière de 100 pièces. Le prix unitaire des pièces en plastique est très sensible à la taille du lot - les matières premières sont achetées pour la planche entière ou la tige entière, et la perte de matière et le temps de réglage de la machine ne peuvent être pris en compte pour moins de 100 pièces. Le prix unitaire baissera considérablement pour plus de 100 pièces et le délai de livraison par lots est de 15 à 25 jours.

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Les critères de jugement sont les mêmes : finition élevée, surface très brillante, pas de rayures, pas de défauts. La différence réside dans le processus : les pièces en aluminium sont anodisées et polies, tandis que les pièces en plastique sont taillées au diamant et polies à la flamme ou polies mécaniquement. Lorsque l’aluminium et le plastique sont mélangés dans le même lot de produits, nous unifierons la palette de couleurs et les échantillons de brillant pour éviter les différences d’apparence et de sensation des deux matériaux sur le même produit.

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