Das Fiberlaser-Schneiden ist die am weitesten verbreitete Trennverfahren in der Blechbearbeitung. Es verwendet einen Laserstrahl mit hoher Energiedichte, um das Blech zu bestrahlen, sodass der Bestrahlungspunkt augenblicklich schmilzt oder verdampft, während ein hochdrucksicherer Hilfsstrom den Schmelze aus dem Schnittleistung pumpt und so einen Schnittdurchbruch bewirkt. Da der Laserstrahl einen winzigen Brennfleck und konzentrierte Energie hat, ist die Schnittfuge schmal und der Wärmeeinflussbereich minimal. Die Schnittfläche ist glatt und in den meisten Fällen müssen keine nachträglichen Bearbeitungsschritte wie Schleifen durchlaufen werden, bevor die Weiterverarbeitung durch Biegen und Schweißen beginnt.
Verfahrensablauf
Wir nutzen einen Hochleistungs-Faserlaser in Kombination mit einem kapazitiven Folgesystem, das den Abstand zwischen dem Schneidkopf und der Blechoberfläche konstant hält, um sicherzustellen, dass die Schneidehöhe auf der gesamten Schneidfläche einheitlich ist. Vor dem Schneiden optimieren wir den Nesting mittels CAD-Layout-Software durch gemeinsame Kanten und Mikrostellungsanbindung. Dies maximiert die Materialausnutzung, solange die Steifigkeit der Bauteile gewährleistet bleibt. Der Schneidprozess wird von einer CNC-Steuerung gesteuert; die Wiederholpositioniergenauigkeit ist hoch und eignet sich für eine produzierte Serienfertigung mit hoher Konsistenz über mehrere Chargen hinweg.
Prozessparameter
- Geeignete Materialien: Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumblech, Kupferblech
- Blechdicke: 0,5 – 6,0 mm
- Maximale Schneidfläche: 1500 × 3000 mm
- Schneidgenauigkeit: ±0,1 mm, schmale Schnittfuge, geringe Verformung
- Mindestbestellmenge: ab 1 Stück, geeignet für Prototypen und Serienfertigung
Technische Schwerpunkte
Die Qualität des Laserschneidens hängt im Kern an der Gaswahl und der Anpassung der Parameter: Für das Schneiden von Kohlenstoffstahl wird Sauerstoff als Zusatzgas verwendet, um die Effizienz zu erhöhen; für das Schneiden von Edelstahl und Aluminiumblech wird Stickstoff als Schutzgas genutzt, um Oxidation und Verdunkelung an der Schnittkante zu vermeiden. Bei dünnen Blechen senken wir die Leistung und erhöhen die Schneidgeschwindigkeit, um den Wärmeeinflussbereich zu minimieren; bei dicken Blechen verwenden wir ein gestaffeltes, schrittweises Vorgehen mit Pulsmodus, um die Schnittsenkrechtstellung zu gewährleisten. Bei dicken Blechen mit dichtem Lochraster verwenden wir eine verbleibende Mikroverbindung und Abkühlungspositionen, um Verformung und Abfallen aufgrund der thermischen Belastung zu verhindern.
Typische Anwendungen
Trennen von unregelmäßigen Konturen, dichte Lochrasterbleche, schnelle Einleitung von Betriebspaneelen und Karosserieteilen. Bei Teilen mit komplexer Geometrie und variablem Beschaffungsvolumen erfordert das Laserschneiden kein Werkzeug; vom Zeichnung bis zum fertigen Teil ist nur ein Prozessschritt erforderlich, was es zur bevorzugten Lösung für Prototypenvalidierung und Kleinserienfertigung macht.
Häufig gestellte Fragen
Der Wärmeeinflussbereich beim Laserschneiden ist sehr gering, und wir planen in der Bestückung eine Mikroverbindung und eine Prozessrand für das Teil ein. Innerhalb des üblichen Blechdickenbereichs kann die Verformung auf weniger als 0,2 mm begrenzt werden, was die nachfolgende Bearbeitung durch Biegen und Schweißen nicht beeinträchtigt.
Bei einer fehlenden Übereinstimmung zwischen den Parametern und dem Material kann es zu kleinen Gräten an der Schnittkante kommen. Wir haben für jedes Material und jede Blechdicke eine Parametrdatenbank aufgebaut, und nach dem Schneiden wird ein Gräatentragsals Schutzmaßnahme durchgeführt. Die versandbereiten Teile haben keine scharfen, herausragenden Kanten, die das Anfassen erschweren.
Ja. Kupfer und Aluminium sind hochreflektierende und hochleitfähige Materialien. Wir verwenden einen spezialisierten Düse und ein Schutzgas sowie entsprechende Schneidparameter und können Aluminium- und Kupferbleche stabil im Bereich von 0,5–6,0 mm schneiden.
Wenn Sie eine Schneidzeichnung mit einer Einschätzung benötigen, senden Sie uns gerne eine STEP- oder DXF-Datei. Wir geben Ihnen innerhalb von 24 Stunden ein Angebot und eine Prozessempfehlung zurück.