NC 펀칭은 NC 펀칭 머신에서 다이(모우드)를 교체하여 판재에 원형 홀, 사각 홀, 긴 오벌 홀, 블라인드 및 리브를 빠르게 가공하는 방식입니다. 홀 위치가 규칙적이고 대량인 부품의 경우, 펀칭의 개당 비용은 레이저보다 현저히 낮으며, 펀칭과 동시에 부분적인 성형(리브 또는 프레스 피처)을 동시에 완료하여 후속 공정을 줄일 수 있습니다.
공정 개요
다중 스테이션 NC 펀칭 머신을 갖추고 있으며, 다이 리베러리는 일반적으로 사용되는 홀 형상과 성형 다이의 요구 사항을 충족하고, 다이 교환 시간이 짧습니다. 펀칭 머신은 NC 시스템에 의해 워크 테이블 이동과 펀치 동작을 제어하며, 홀 위치의 반복 위치 지정 정밀도가 높고 대량 생산 시 홀 위치의 균일성이 안정적입니다. 리브, bosses 또는 flange(엣지 플리핑)가 필요한 부품의 경우, 한 세트의 다이를 통해 펀칭 공정에서 동시적으로 완료를 수행할 수 있어 가공 주기를 크게 단축합니다.
능력 인자
- 적용 재질：냉간 압연 강판(SPCC), 아연 도강강판(SECC), 스테인리스 스틸, 알루미늄 플레이트
- 판재 두께 범위：0.5 – 3.0 mm
- 펀칭 효율：분당 수백 회 펀칭, 대량 생산에 적합
- 최소 구경：판 두께의 1 배
- 권장 로트 수：500 개 이상으로 비용 우위가 더 잘 드러납니다
기술 포인트
펀칭의 핵심은 다이 선택과 가트(버핑) 설계입니다. 다이 커터의 갭은 판 두께와 재질에 따라 조정되며, 커질 경우 버가 발생하고 작을 경우 다이 마모가 가속됩니다. 부품 배치 시 충분한 버트를 확보하여 펀칭 힘의 과부하로 인한 판재 변형을 방지합니다. 고밀도 홀 영역은 스테이지 펀칭 및 스킵 스트랩 방식으로 가공하여 스트랩 변형을 줄입니다. 플레진(엣지 플리핑)과 프레스 피처의 경우, 성형 높이가 재료의 연신 한계를 초과하지 않도록 제어하여 균열을 방지합니다.
주요 용도
전기 캐비닛의 환기 홀, 기기 패널의 버튼 홀, 냉각 블라인드, 대량 브래킷 홀 가공 등입니다. 부품이 규칙적인 홀 위주이며 수량이 큰 경우, 펀칭은 효율성과 비용을 모두 고려한 최적의 선택입니다. 비정형 외형과 고밀도 다중 홀 플레이트에는 레이저 절단 또는 레이저 펀칭의 복합 가공 방식 사용을 권장합니다.
자주 묻는 질문
홀 형상과 수량에 따라 선택합니다：홀 위치가 규칙적이고 로트 수가 크면 펀칭을 선택해 개당 비용을 절감하고, 비정형 외형 및 소량 다품목의 경우 모드가 필요 없고 유연성이 높은 레이저를 선택합니다. 복잡한 부품은 두 가지 방식을 조합하여 레이저로 먼저 원재료를 절단한 후 규칙적인 홀은 펀칭으로 가공할 수 있습니다.
펀칭 단면에는 자연스러운 전단 트래스가 존재하며, 엣지에 가벼운 버가 발생합니다. 다이 갭 최적화 및 탈버(버 제거) 공정을 통해 핸드링 및 날카로운 엣지를 방지하고 조립 안전성을 보장합니다.
가능합니다. 스테인리스 스틸과 알루미늄 플레이트 모두 펀칭이 가능하지만, 알루미늄은 경도가 낮아 스티킹 및 스트레칭 마크 발생을 방지하기 위해 전용 다이와 윤활을 사용하며, 스테인리스 스틸은 내마모 다이 재질을 선택해 대량 생산의 안정성을 보장합니다.
펀칭 공정 적용성 평가가 필요하시면 부품 도면과 예상 로트 수를 제공해 주시면 펀칭 또는 레이저에 대한 대안 비교와 견적을 드릴 수 있습니다.