Quelle est la raison pour laquelle les bords de l'acrylique deviennent blancs et la surface devient brumeuse après le traitement ?

Le PVC a une mauvaise stabilité thermique et se décomposera et libérera du chlorure d'hydrogène lorsque la température dans la zone de découpe dépasse 150°C. La solution consiste à évacuer la chaleur au lieu de couper dur : des outils tranchants, une vitesse modérée, un refroidissement par air suffisant ou une lubrification minimale et une élimination rapide des copeaux pour éviter le frottement répété des copeaux accumulés. Nos postes de travail sont équipés d'une ventilation indépendante, et les pièces seront nettoyées et emballées après traitement.

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Peut. L'acrylique est l'un des rares plastiques pouvant obtenir directement une surface miroir par découpe. Nous utilisons des outils diamantés monocristallins pour la finition, puis un polissage à la flamme ou un meulage diamanté. La rugosité de la surface peut être contrôlée de manière stable dans une plage de Ra0,4 μm, et l'apparence est très brillante, sans rayures, impeccable et aussi brillante qu'un miroir, sans avoir besoin d'une pulvérisation secondaire. Les pièces du lot sont traitées selon le même ensemble de paramètres et la cohérence de la surface du miroir est contrôlable.

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Utilisez un outil tranchant avec un angle de coupe positif et une faible profondeur de coupe pour réduire la force de coupe au lieu de mâcher fort. Les qualités renforcées de fibre de verre ou de fibre de carbone sont très abrasives, utilisez donc un revêtement diamanté CVD ou des outils PCD, car les couteaux émoussés écraseront directement les bords. De plus, les qualités renforcées sont anisotropes. Nous organisons la direction de coupe en fonction de la direction du flux de matériaux et les pièces du lot sont maintenues dans la même direction pour garantir une taille constante.

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Le PTFE a un faible module élastique et un fluage évident. La force de serrage et la force de coupe le feront se déformer et il rebondira après le desserrage. Nous utilisons un serrage à faible contrainte (griffes souples ou adsorption sous vide), un enlèvement de matière en couches symétriques, ainsi qu'un recuit et une mise en forme au milieu si nécessaire ; après la finition, laissez la contrainte pendant 24 heures avant l'inspection finale, et la cohérence dimensionnelle des pièces du lot peut être stabilisée à ± 0,01 mm.

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