Ideal für die 4-Achsen-Bearbeitung sind Teile mit Multi-Facetten, Zylindern, Nuten und spiralförmigen Merkmalen sowie Geometrien, die eine kontinuierliche Rotation während der Schnittpassage erfordern.
Ideal für die 4-Achsen-Bearbeitung sind Teile mit Multi-Facetten, Zylindern, Nuten und spiralförmigen Merkmalen sowie Geometrien, die eine kontinuierliche Rotation während der Schnittpassage erfordern.
Passend zu Welche Teile eignen sich am besten für die 4-Achsen-Bearbeitung?
Teile mit Zylinderdrehteilen und Fräsmerkmalen (Flächen, Nuten, Löcher, Sechskantprofile) eignen sich am besten. Beispiele sind Ventilkörper, Pumpenwellen mit Passfedernuten, Steckverbindergehäuse mit Bolzenlöchern und Abgaskrümmergehäuse.
Trotz höherer Stundensätze senkt 4-Achsen-Bearbeitung die Gesamtkosten durch reduzierte Einspannungen. Besonders für komplexe Teile oft kosteneffizienter.
Typ II ist die Standardanodisierung mit einer dünnen Oxidschicht (0,5-1,5 Mil), ideal für Dekoration und Korrosionsschutz. Typ III (Anodisierung) hat eine deutlich dickere Schicht (1-2 Mil), ist viel härter und abriebfester, was sie für funktionale Anwendungen eignet.
Beim CNC-Drehen rotiert das Werkstück, während das Werkzeug stillsteht – geeignet für Wellen, Zapfen, Buchsen und andere zylindrische Bauteile. Beim CNC-Fräsen ist das Werkstück fest eingespannt und das rotierende Werkzeug übernimmt die Bearbeitung – ideal für ebene Flächen, prismatische sowie komplexe 3D-Geometrien.
Beim 5-Achsen-Verbundbetrieb bewegen sich alle fünf Achsen während des Schritzens gleichzeitig und ermöglichen die Bearbeitung komplexer 3D-Flächen. Beim 5-Achsen-Positionierbetrieb (3+2) werden die Rotationsachsen in einem bestimmten Winkel fixiert und die Bearbeitung erfolgt dann mit einer standardmäßigen 3-Achsen-Bewegung. Kontinuierlicher 5-Achsen-Verbundbetrieb eignet sich für komplexe Profile, während der Positionierbetrieb besser für mehrflächige Prismen geeignet ist.
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