PPS trop cassant : comment éviter les éclats pendant l'usinage ?

Oui. L'acrylique est l'un des rares plastiques qui permettent d'obtenir directement un fini miroir par usinage. Nous utilisons des outils en diamant monocrystallin pour l'usinage final, suivi d'un polissage par flamme ou d'un meulage au diamant. La rugosité de surface est stable sous Ra0.4μm, offrant un aspect brillant, sans rayure ni défaut, ne nécessitant aucune peinture secondaire. Pour les productions en série, les paramètres identiques garantissent une constance du reflet miroir.

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C'est généralement causé par une surchauffe lors de l'usinage. L'acrylique étant un mauvais conducteur thermique, une avance lente, une vitesse de rotation excessive ou des outils émoussés font fondre les copeaux et les collent à l'outil, créant une brume et un blanchiment par contrainte. Notre approche consiste à utiliser des outils en diamant monocrystallin avec une vitesse de rotation élevée et une profondeur de passe faible, en utilisant le refroidissement par air ou la lubrification minimale pour évacuer la chaleur. Nous laissons une tolérance de 0,05 à 0,1 mm avant l'usinage de finition pour éviter l'accumulation de chaleur sur les surfaces déjà usinées.

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L'acrylique est plus transparent, avec une transmission lumineuse pouvant atteindre 92 %, approchant celle du verre optique après polissage et résistant au jaunissement en extérieur. Le PVC transparent offre un aspect similaire après polissage, à un coût inférieur, et est ignifugé d'origine (UL94 V-0). Il convient aux fenêtres d'observation et aux écrans de protection n'exigeant pas le plus haut niveau optique.

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Oui, mais ce n'est pas possible avec tous les plastiques. Les matériaux denses et polissables comme le PMMA (acrylique), le PC, le POM et le PEEK, lorsqu'ils sont travaillés avec des outils en diamant et un processus de polissage, peuvent atteindre de manière stable une rugosité Ra0,4 μm ou inférieure, offrant un aspect brillant miroir. Les grades renforcés de fibre de verre ou de carbone ne permettent qu'une finition mate ou satinée en raison des fibres exposées ; nous en informons les clients à l'avance.

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Séchage impératif. Le PEI a une forte affinité pour l’humidité. Les matières contenant de l’hygrométrie subissent une hydrolyse aux températures de fraisage, laissant des stries d’argent, des bulles et des défauts brumeux en surface. Nous séchons systématiquement le matériau à 150°C pendant plus de 4 heures avant l’usinage. Après la finition, nous réalisons un recuit de détente pour éviter les fissures sous contrainte lors de l’assemblage ou de l’utilisation.

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